宝马集团新的增材制造园区正式开业。除了开展新的3D打印技术研究，以及为在全球推广无模生产而提供辅助培训外，该新的中心还将汇集原型部件和量产部件的生产。

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该技术园区投资1500万欧元， 这将推动宝马集团在汽车行业增材制造技术方面的发展并作为领导者而巩固其地位。

宝马负责生产的董事会成员Milan Nedeljkovi 在开幕仪式上表示：“目前，增材制造已成为我们全球生产系统的一个组成部分，并建立在我们的数字化战略中。未来，这类新技术将进一步缩短生产时间，使我们更充分地从无模制造潜力中获益。”

宝马集团生产集成和试验工厂高级副总裁Daniel Sch fer补充道：“我们的目标是，将工业化的3D打印方法越来越多地引向汽车制造，从而在工艺链中实现新的自动化概念。这将使我们为批量生产简化部件制造并加速开发进程。同时，我们与汽车开发，零部件的生产、采购和供应商网络以及其他各领域的公司展开合作，以对这项技术进行系统整合和有效利用。”

公司内部多年的专业知识积累与合作，促进了这项技术的发展。

宝马集团增材制造园区总监Jens Ertel表示：“在过去的大约30年中，宝马集团积累了综合的技术能力，我们将在新的园区继续对其发扬光大。该园区拥有最新的机器和技术。此外，我们开发并设计能以比传统方法更快的方式进行生产的部件，为它们的成型提供灵活性，同时还带来更多的功能。”

Ertel继续说道：“我们正在努力使增材制造变得更加成熟，并尽可能在整个产品生命周期中受益：从第一个汽车概念到生产、售后服务及其在传统汽车中的应用。”

去年，宝马集团生产了大约30万个增材制造的部件。

该增材制造园区目前拥有大约80名员工，运行了大约50 个采用金属和塑料的工业化系统，另有50 个系统运行在世界各地的生产基地。

通过与领先的制造商和大学开展长期的合作，以及通过成功地吸纳行业新加盟者，宝马获得了最新的技术并投入使用。

早在2016年，宝马集团的风险投资部门BMW i Ventures就投资了位于硅谷的Carbon公司，该公司的DLS （数字光合成）技术在平面工艺方面取得了突破，使用平面光投影仪可实现超快速的部件生产。

2017年，宝马集团又作了进一步的投资，当时该集团开始接触Desktop Metal公司，这是一家专业从事金属部件的增材制造并开发创新、高生产力制程的初创公司。与Desktop Metal的紧密合作一直在持续。

同年，BMW i Ventures投资了美国初创公司Xometry，这是世界领先的按需制造平台，凭借专门从事3D打印等领域的广泛的制造企业网络，Xometry提供快速获取部件的途径。

最新的投资是德国初创公司ELISE，它允许工程师能够为部件生成含有所有技术要求的部件DNA，从负载要求和生产限制到成本和潜在的优化参数。然后，ELISE使用这种DNA以及已建立的开发工具来自动生成部件。

通过与创新的合作伙伴及大学合作，宝马集团正在努力加快对增材制造技术的应用，并获得适合自身的生产工艺组合。

在研究和前期开发中的增材制造

增材制造园区的前期开发单元负责优化新的技术和材料，以便在整个公司全面推广使用。其主要工作是对以前需要大量人工操作的工艺链进行自动化改造，以使3D打印在长期的工业化的生产中更加经济可行。

当涉及到为工业化的应用开发3D 打印工艺时，研究项目尤为重要，如由德国联邦科教部支持的面向汽车大批量生产的工业化和数字化增材制造（简称IDAM）项目。

在IDAM项目中，宝马集团与12家合作伙伴为将增材制造整合到汽车行业大批量的生产环境中而铺平了道路。

在增材制造园区，正在建设的一条生产线复制了从数字化生产的准备到部件的制造与返工的整个工艺链。

IDAM团队现在正在为满足生产批量化的部件、个性化的部件以及备件等的特殊要求作着准备。

这些生产的目标，可确定这项合作作为灯塔项目的地位：预计年产出至少50000个批量化的部件、超过10000 个个性化的部件和备件，所有产品都是以非常高的质量水平生产的，从而使宝马集团能够帮助德国加强其作为3D打印先驱的地位。

该增材制造园区还对塑料部件的批量生产作出了积极贡献。

POLYLINE项目将重点放在数字链接工艺步骤等方面，以及为整个工艺链开发一致的质量保证方法。

该增材制造园区将为由15家合作伙伴组成的项目联盟开发和测试一条经得起未来考验的完全链接的自动化的塑料部件生产线而提供背景。

预计该项目的研究成果将有助于降低50%的生产成本，从而为批量化的生产作出重大贡献。

此外，整合的质量保证方法将增强技术的稳定性，使生产更加具有可持续性。

全公司培训

除了生产部件，该园区团队还为整个公司的员工提供个人咨询和培训课程。

Jens Ertel解释说：“为了成功地推广这些技术，我们整个网络上需要训练有素的同事，他们充分了解他们的优势和特点。为此，设计师们在设计未来部件时需要采用新的思维方式和全新的方法。3D打印几乎可以生成任何形状，为实现新的设计和功能铺平了道路。现在，有很多部件只能通过增材制造来生产。”

目前，宝马集团在全球的生产设施都已开始生产3D打印的部件，无论是原型部件还是量产部件，或者是为客户订制的特定国家所需的部件。

在需要之处生产部件是宝马集团明智的解决方案，因此，增材制造工艺是对现有生产技术的有益补充。

在批量生产中的应用

宝马集团早在1991年就开始采用增材制造的方式为概念汽车生产原型部件，到2010年，基于塑料和金属的增材制造工艺最初是在小批量的生产中推广，生产的产品如用在DTM 赛车中的水泵轮。

从2012年开始，进一步实现了量产应用，如用于Rolls-Royce Phantom、宝马i8 Roadster（2017）和MINI John Cooper Works GP（2020）的一系列部件，这些车型至少拥有4个3D打印的部件作为标配。

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