01.切屑量定义:这个百分比是用废料成本除以总生产成本，或者用废品总量除以产品生产总量得出的。

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目的:它作为一种结果度量，用于确定零件在过程中是否按照标准化进行生产和装配。

公式:废品率% =(报废材料数量/总生产成本)× 100%或(报废总数量/产品总生产数量)× 100%。

术语:

废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。

应用/资讯:报废计算是直接从公司的财务系统中获取其价值。如果公司财务制度无法将废料价值与人工和费用分开，应尽快与相关部门协调。

2.返工率

定义:返工活动所花费的时间比例是通过将返工小时数除以生产人工小时数或返工(返工)产品的总数量除以总生产数量得到的。

目标:用作结果度量，强调那些在成都小程序开发公司质量上需要改进的操作站。

公式:返工率% =(返工小时数/总生产人工小时数)× 100%或(返工(返修)产品总数/总生产数量)× 100%。

术语:

返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。

应用/信息:

直接工人的偶尔检查不应被视为返工。任何重新进入生产过程的产品都应被视为返工产品。生产线总劳动量的一部分应视为返工。这部分将根据返工产品来确定。

比如成都网站设计公司 检验，涂装生产线有10%的产品不合格，涂装生产线有20个操作工。返工产品(10%)需要重新喷漆，喷漆生产线总工作时间的10%视为返工。10% × 20人× 8小时= 16返工小时。

03.产品入库检验合格率

定义:产品入库检验的合格数量除以入库检验的总数量。

目的:它作为一种过程测量，用来衡量整个生产过程的质量水平。

公式:产品入库检验合格率% =(产品入库检验合格数量/入库检验总数量)× 100%。

04.百万分之多少的不合格品

定义:客户退回/拒收的数量或每百万件产品中不合格产品的数量与总发货数量或总生产数量的比率。

目的:它作为一种结果度量，综合显示产品不满意的影响，以便集中精力解决问题。

公式:客户退货率=退回件数/发货件数，产品总数量*1，000，000或次品率=不合格品总数/产品总数量*1，000，000。

5.质量事故

定义:每年因不合格产品导致的生产暂停次数。导致公司停止交货、停止生产或要求改正制造的产品。

目的:作为一种整体的结果度量，反映公司因质量事故的数量而引起的产品不满意，从而集中精力解决问题。

公式:质量事故=公司每年定义的质量事故造成的工厂生产暂停次数。

06.零件加工的不良率

定义:检验合格率或工序合格率是零件在生产过程中的一次性合格数量除以零件的生产总量或加权平均值；零件的加工不良率是不合格零件总数除以输入零件数。

目的:它作为一种过程测量来确定生产过程的质量水平。

公式:(检验合格率或工序合格率)% =(工序一次通过率/生产零件总数)×100%加工零件不良率=(不合格零件数/生产零件投入数)×1，000，000。

07.客户检验一次合格率

定义:指已交付产品，客户一次检验合格后收到的数量除以已交付产品的总数量。

目的:它作为一种结果量来衡量成品的质量水平。

公式:客户检验一次合格率% =(客户检验一次后接收数量/已交付产品总数量)×100%。

08.进货检验合格率

定义:在一定时间内，进货检验合格数量除以进货检验数量。

目的:作为监控供应商质量水平的结果指标。

公式:进货检验合格率% =(进货检验合格数量/进货检验总数量)×100%。

9.品质成本

定义:简单定义为一定时间内的故障(损失)成本。

目的:作为反映公司质量管理体系综合业绩的结果度量。

公式:质量成本=内部失效(损失)成本和外部失效(损失)成本；内部故障(损失)成本=报废损失、返工或修理损失；外部故障(损失)成本=客户退货损失费、产品责任费、投诉费；质量与销售额之比=(质量成本÷销售额)×100%。

术语:

内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。

10.批量故障率

定义:是指在检验结果不合格的情况下，某段时间内需要返工(或返修或报废)的整个检验批的批号占所有检验批总批号的比例。

目标:它被用作一种结果度量，以监控过程的整体质量水平。

公式:批次不合格率=不合格批次号/总检验批次号*100%。

术语:

检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。

1.质量损失率

公式:

其中包括:

Ci：内部损失成本，它由报废损失率、返修率、仃工费、 降级损失率、 产品质量事故处理费等组成Ce ：外部损失成本，它由索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费等组成Po ：工业总产值（均为现行价）

12.误检率

公式:

其中:n是样本数；d为检测出的不合格数；b为合格品中检出的不合格品数。

13.漏检率

公式:

14.降低质量损失率。

公式:

15.成品检验合格率

公式:

16.不合格物料退货率(公司内部)

公式:

17.不合格物料退货率(公司外)

公式:

(进货检验时返回)

18.成品退货率

公式:

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